对话气候先锋｜亨斯迈：不卷短期价格，只卷长期绿色竞争力

全球化工行业面临经济周期性挑战和绿色成本压力，一家进入中国超过三十年的跨国化工企业——亨斯迈（Huntsman）正以一种“快中有慢”的节奏，在可持续发展的道路上稳健前行。

快的是，作为特种化学品制造企业，这家公司很早就开始投入材料的绿色创新。产品即绿色解决方案：人们穿着用回收塑料瓶再生的运动鞋晨跑，乘坐更轻量、更省油的汽车和飞机等交通工具，居住在使用高效保温材料的节能住宅中，背后有亨斯迈的可持续材料解决方案。

慢的是，企业将可持续发展融入战略，经过了长期系统性地推动，哪怕这种融入带来了短期的成本上升。围绕碳中和、循环经济、化学品和材料安全构建系统性战略目标，每年以20%的节奏稳健推进“2025愿景”，累计发布30余份产品安全概要，推行“零伤害”文化（Zero Harm），让每一份创新都建立在扎实的内功之上。

20世纪80年代亨斯迈进入中国市场，1992年在上海设立首家外资聚氨酯技术服务中心，1995年成立广州番禺工厂，2006年与巴斯夫等合作建成世界级MDI工厂，2025年上海研发中心成为集团全球第二大研发枢纽，亨斯迈在中国市场的布局伴随着技术本土化与绿色转型的重视。

在番禺工厂迈入“三十而立”之际，亨斯迈先进化工材料亚太区行政副总裁杨朝霞，亨斯迈先进化工材料亚太区运营总监马福年，亨斯迈先进化工材料北亚商务总监徐磊、亨斯迈可持续发展经理郑培杰接受媒体专访，分享亨斯迈推动化工行业绿色转型的经验与思考。

见证行业变革

化学工业是现代工业体系的基石，作为制造大国，中国化工总产值已超过世界40%，在基础化工材料、精细化工、绿色低碳转型等方面处于世界前列。如今站在广州洛溪桥上远望，清晰可见地标“小蛮腰”的身姿，时光倒回二十多年，在亨斯迈亚太区运营总监马福年的记忆里，同样的位置，想望见当时的地标中信大楼常常是一种奢望。

“那个时候，我在广州科学城参加工厂建设，工人基本没有戴安全帽的概念。”整个行业如同那时的天空，带着些许“灰头土脸”的粗粝，经历着“野蛮生长”。

马福年回忆，当时外企给行业树立了安全、环保的标杆，常常有政府、行业前来调查，学习如何管理跑冒滴漏、如何精细化运营，如何实现零安全事故。随着行业整体发展，如今国内客户和出海企业纷纷对标ESG要求，反向推动了整个产业链的升级，“灰色”的化工印象随之改变。

很多化工园区不再有气味、烟囱，绿化布局、管理动线给人眼前一亮的感觉。马福年认为，工业的进步不仅改造了城市面貌，更体现在“让天空越来越清澈”，见证行业变迁的人与有荣焉。

番禺工厂是亨斯迈推动大湾区高端制造与低碳供应链的关键支点。进工厂前，所有外来人员都需要认真观看10分钟的安全视频，回答试题。厂区办公区、生产区泾渭分明，闻不到任何气味，池塘的水清澈见底。走在路上，有人拿出手机，立刻有员工自觉来提醒，这样“不安全”。身处其中，会明白为什么这家30岁的老工厂能屡获政府表彰。

随着客户对上游材料环节的要求提升，番禺工厂也开始面临更多的减排要求。“2020年开始明显感觉到，要填报的数据越来越多了。”马福年提到。工厂践行亨斯迈2025愿景，包括温室气体减排10%、能耗降低10%等目标。

其减少废弃物的策略不是简单地分类回收，而是深入到产品设计、客户生产和包装物流环节。以推动集装箱“油改水”为例，传统集装箱使用油性涂料，是VOC（挥发性有机物）排放和危险废弃物的重要来源。番禺工厂生产的高固含无溶剂体系可以使终端客户生产的涂料VOC含量下降60%～70%，这不仅从根本上减少了客户生产过程中的有害废弃物，也改善了作业环境。

针对化学原料的包装物，工厂积极推行 “小包装” 和 IBC（中型散装容器）循环利用方案，不仅减少了一次性包装物（如废桶、废袋）的使用，还通过设计可循环使用的IBC容器，建立清洗、回收、再利用的标准作业程序，从物流环节实现了废弃物减量闭环。

多元场景创新

研发早期阶段，亨斯迈的创新主要体现在响应特定客户对“生物基”“低VOC”等特殊材料的要求，随着环保法规和市场的变化，企业意识到这不仅是满足个别客户需求“门票”，更是行业的大势所趋，进一步推进系统性、前瞻性绿色材料的研发和解决方案的供给。

在新能源领域，亨斯迈为光伏光热发电提供关键材料。定日镜是太阳能光热发电系统的核心组件，主要用于将太阳光反射至吸热塔。在甘肃敦煌的戈壁深处，亨斯迈为上万面追随太阳角度的定日镜提供结构胶粘剂。

“这不仅是镜子，而是精密的光学仪器。”亨斯迈先进化工材料北亚商务总监徐磊说，“每一面镜子的角度偏差不能超过0.1度，否则汇聚到熔岩塔的光斑就会散失。”

在昼夜温差可达50摄氏度的环境下，亨斯迈提供的结构胶粘剂是定日镜功能发挥的关键守护者：它要具备钢铁般的刚性，牢牢固定镜面确保指向精度；又要拥有橡胶般的韧性，缓冲戈壁狂风带来的持续压力。在十年无人维护的设计要求下，材料的耐疲劳老化性能直接关系着整个电站的生死存亡。

当项目组随着客户深入海拔3000米甘肃戈壁，亚太区行政副总裁杨朝霞每晚和项目团队固定通话内容只是问询：“你们的血氧饱和度是多少？”本着对产品性能足够自信，管理团队更关心的是一线执行任务的人，“没有事情是值得为之受伤的。”杨朝霞说。

“特种材料领域，最大的挑战往往不在技术本身，而在人与环境的极限。”徐磊补充。这种深入全程提供解决方案的项目参与度，让亨斯迈的角色超越了材料供应商，成为与客户共同应对环境挑战的“同行者”。

在新能源汽车领域，当行业在为电池安全与续航里程纠结时，亨斯迈与头部车企联合开发探索下一代固态电池所用的高剪切和拉伸强度的材料，实现将电池组组件（含电芯）一体化封装，降低电池包总重量，提升抗冲击能力，在提升电池性能与寿命的同时，减少电池产品的碳足迹。

面对快充技术对电网的冲击，亨斯迈开发的超导热环氧绝缘材料，帮助变压器在严酷环境下抗开裂，具备更好的导热性能、加工性能。同时可以缩小变压器装置的体积，让其实现在AI发电组模、海上风电场等不同场景的使用。

这是亨斯迈作为材料解决方案提供者的定位：不只销售化学产品，更与客户共同成为绿色场景的“合伙人”。“我们的强项在于帮助客户对未来的场景进行研发，提供从材料筛选到终端应用的整体解决方案，帮助企业少走弯路。”杨朝霞说。

洞悉绿色账本

一些绿色产品被人诟病，是因为产品在使用阶段的碳减排效益可能无法完全抵消生产阶段的高碳排放，且报废回收环节的环境负担往往被低估。2021年，亨斯迈提出“碳投资回报（ROIC）”指标，旨在全面掌握化学品的绿色贡献和所付出的环境代价。

“目前评价产品碳排放，主要关注‘从摇篮到大门’的碳足迹，但这只反映了产品本身，无法体现它对下游产业的贡献。”亨斯迈可持续发展经理郑培杰解释道。ROIC衡量的正是这一贡献：产品在全生命周期内实现的碳减排总量，与其生产过程中新增排放量的比值。

一架飞机因采用新型轻量化材料而减重100公斤，其未来20年航行所减少的碳排放，是制造这公斤材料所产生碳排放的数千倍，其ROIC值就是1000。

亨斯迈将ROIC形容为“加1减N”的方案——在生产端增加一个单位的碳排放，旨在为下游产业链带来N倍的碳减排效应。

这笔账如何算清？关键在于科学地选取“基准”，将传统材料使用采用的碳排放，与采用亨斯迈产品产生的碳排放相减。例如，用高性能聚氨酯替代光伏组件的铝边框，用长效保温材料替代需频繁更换的传统材料，或用使产品更易回收的粘合剂，通过对比这两种场景的碳排放差值，ROIC得以量化。

“这个指标可以较为清楚地告诉我们，使用我们的化学材料，下游产业链可以实现的减排量。”郑培杰表示。这不仅明确了化工产品的绿色价值认知，也让客户清晰掌握上游材料环节的贡献与代价。

当目光从产品应用转向自身供应链时，郑培杰直言这是行业减排的“硬骨头”，“化工行业原材料碳足迹下降非常难，像苯、甲醛这类基础石化原料，本身就带着很高的‘先天碳足迹’，生产过程的能耗也很大。”

降碳之路面临系列挑战：采用生物基或再生原料，则面临“供应严重不足”和“成本高昂数倍”的压制；若要采用绿色电力，绿电绿证资源有获取门槛，“不是想买就能买到”；同时，节能技术本身也存在天花板。

郑培杰认为，更深层的困境在于成本分摊机制的缺失。下游客户要更绿色的原料，但不愿提价；增量成本若要供应商一边承担，上游的生存空间将受到挤压。行业减排需要全产业链的共同责任，而不是大客户的单向施压。

“很多行业专家探讨过，这种情况或许可以通过碳交易市场弥补。”郑培杰补充，“如果供应商投入成本降低了碳排放，产生的碳信用能通过交易获得回报，以此构成一个良性闭环，更能够驱动供应链环节减排。”

对于自身的供应商，亨斯迈是通过激励、教育的方式促进其改变。要求供应商2027年前设定碳目标，并用EcoVadis的标准，评估供应商的可持续表现，“循序渐进”地帮助供应商建立认知和能力。

从可持续化学材料的创新，到对安全要求的一丝不苟，再到推动供应链减排，亨斯迈中国的可持续发展道路展现了化工行业绿色转型的深度。

在利润空间压缩、行业拼命内卷的环境下，对头部企业而言，单纯的价格比拼已没有意义，“短期来看，环保与安全投入与经济效益存在一定冲突，但长期来看，业务只会是受益的，生产过程的零伤害、绿色研发创新，让我们能够在行业里走得更稳健、更有底气。”杨朝霞表示。