金发科技：塑尽其用，求解汽车塑料循环利用难题｜2026年度CSR观察案例②

在城市、乡村的道路上，每天有无数车辆川流而过。在汽车身上，从炫酷张扬的外饰到精致奢华的内舱，改性塑料无处不在，这些塑料让汽车更轻、更安全、更美观、更节能。然而，当这些汽车走完生命周期，其数以百计的塑料部件又将流向何方？

在江苏徐州，一个个用过的饮料瓶、牛奶瓶、豆奶瓶、洗发水瓶、沐浴露瓶等塑料瓶被压缩、打包成“瓶砖”，然后被运往江苏金发再生资源有限公司。在那里，经过物理破碎、热洗、摩擦清洗、标签去除、颜色分离、AI智能分拣等复杂工序，废弃塑料被转化为汽车内饰级再生颗粒，用于门板、空调出风口、储物盒、仪表板骨架等各类内饰部件。

江苏金发再生资源有限公司厂区

将使用后废弃塑料回收、加工、改性、增强，重新用于制造新车，不但满足节约资源、减少碳排、循环再生的社会期待，也是汽车行业发展的未来趋势。但是，将这一共识的美好理念转化为规模化实践，在现实中却充满了鸿沟。

汽车塑料循环：风口与挑战

理论上，大多数汽车塑料部件均可使用再生料。在汽车行业推广应用环保高性能再生塑料，可以将废弃塑料从“问题”本身，转变为破解循环经济难题的“钥匙”。正因如此，部分国家和地区、头部品牌车企开始将使用再生塑料纳入行业可持续发展的议题之中。

1. 政策驱动

世界各国对气候变化议题已经达成广泛共识，而使用再生塑料可显著降低产品碳足迹。据相关机构统计、测算，每使用1吨再生塑料替代原生塑料，可减少约2.5吨CO₂排放，可节省约3吨石油。在此背景下，部分国家和区域开始出台政策，强制要求使用再生塑料。

自2023年起，欧盟开始推动关于车辆设计循环性要求和报废车辆管理的全新规则，期望从设计源头推动汽车产业绿色转型。2025年6月，欧盟理事会正式发布了关于报废车辆（ELV）法规的最新提案，明确提出自2032年起，整车所用塑料材料必须添加15%的再生塑料，其中20%需源自报废汽车拆解料。此外，欧盟《电池与废电池法规》规定了电池中再生材料（如再生钴、再生锂、再生镍）的使用比例，推动电池塑料部件的循环利用。

此外，美国、英国、日本、韩国等国家也制定了推动塑料循环利用的相关政策，如美国加州计划到2030年，新车塑料中再生料占比达到25%。

中国以“双碳”目标为引领，推动各行业绿色低碳转型。在汽车行业，2021年，工业和信息化部等四部门印发了《汽车产品生产者责任延伸试点实施方案》，要求试点企业建立报废汽车回收体系，提高再生材料使用比例。

2. 市场需求

在政策驱动下，部分先行品牌车企和材料供应商已开始将再生塑料纳入战略规划。如宝马集团计划到2030年将车辆中使用回收和二次材料的比例从30%提高到50%，包括钢、铝、塑料等重要原材料。在中国，宝马全新BMW X3长轴距版整车多个部件均采用高比例再生材料，其中塑料部件100%使用再生材料作为核心目标，正在积极持续推进。中国车企中，蔚来、吉利、比亚迪等开始在部分车型中推广使用再生塑料，如沃尔沃EX90使用了约48公斤的可再生环保材质和生物基材质，在内饰方面使用可再生PET塑料瓶打造了Nordico^®植然皮面料。

此外，塑料的轻量化可有效降低汽车能耗，提升行驶里程。随着新能源渗透率提升和智能座舱体验需求增多，汽车材料加快向轻量化、低碳化、健康化、智能化方向发展。目前，PCR（Post-Consumer Recycled，指“消费后回收利用”的塑料）材料已应用在汽车发动机周边零件（风扇、进气管盖板、罩盖）、座椅背板、空调壳体、仪表盘骨架等领域。

汽车CKD散件拆解图

未来，随着新能源汽车行业的发展，改性塑料在单车中的用量将会越来越大。据统计，2025年全球汽车塑料市场规模约500亿美元，预计到2030年将增长至700亿美元。如果按15%再生料占比计算，到2032年全球汽车行业对再生塑料的需求量将达到约300万吨/年，市场空间广阔。

3. 现实挑战

然而，将报废汽车上的塑料回收并再次用于新车的生产，绝非简单的粉碎再造。它面临着一系列复杂的技术、经济和系统性的挑战，这些挑战共同构成了当前行业向高质量循环转型的主要障碍。

挑战1：汽车塑料材质混杂、污染严重，分选难度大。汽车用塑料种类繁多，涵盖PP、PE、PA、ABS、PC/ABS等二十余种材料，且常与金属、玻璃、橡胶、织物、油漆涂层等异质材料复合或粘接。这种材料异质性使得高效、低成本的分选成为最大技术瓶颈。

挑战2：回收体系碎片化，正规回收率低。中国汽车塑料回收体系呈现“小、散、乱”的特征，正规回收渠道覆盖率低，大量报废汽车塑料流入非正规拆解点，导致资源浪费和环境风险。

挑战3：再生料性能不足，难达车规级标准。汽车部件对材料的力学性能、耐候性、阻燃性、低VOC等要求极为严苛（即“车规级”标准），而再生料因降解、老化、杂质等因素，性能与原生料有明显的差距。

挑战4：“健康”存隐患，难以满足高端要求。回收塑料中可能残留油污、胶粘剂等杂质，在加工和使用过程中释放挥发性有机物（VOC），产生异味，难以满足现代汽车尤其是高端车型对“健康座舱”的严苛要求。

可以说，汽车行业的塑料循环利用正处于一个历史性的交汇点：一边是政策和市场共同驱动的巨大市场需求，一边是技术、成本与体系化的现实挑战。这需要具有战略前瞻和技术积累的企业发挥引领作用，带动行业进行系统性创新。

从“材料供应商”到“综合解决方案提供商”

面对行业挑战，金发科技以“塑尽其用”为核心理念，通过“战略牵引、技术引领、全球布局、产业共建”四大措施，系统性地引领和推动塑料回收利用行业从“低端降级应用”向“高端高值化应用”全面升级，为实现“双碳”目标和循环经济发展贡献“金发方案”。

1. 战略牵引，锚定市场

真正有前瞻性的企业善于预设未来的市场。早在2021年，金发科技就正式对外发布了企业“碳”战略，持续深化“绿色、低碳、循环”发展理念，明确三大核心目标。在减碳方面，金发科技提出到2030年单位产品温室气体排放量较2022年下降30%，2060年前实现企业全面碳中和；在塑料循环经济方面，提出“三个100万吨”战略目标，即到2030年，回收废旧塑料100万吨，生产再生塑料100万吨，生产绿色塑料100万吨。

金发科技“碳”战略目标

公开发布碳战略，其意义并不仅仅彰显金发科技的行业技术领导力，而在于通过“三个100万吨”战略绑定上下游利益相关方，给行业吃下“定心丸”。对上游，与回收/拆解企业建立长期稳定的原料供应关系，通过“保底收购+价格联动”机制，保障回收企业的稳定收益；对下游，与车企和零部件厂商签订长期供货协议，通过“定制化材料+专属产线”模式，满足客户的个性化需求；对研发伙伴，与高校、科研院所开展联合研发，共享技术成果和知识产权。

2025年，在“三个100万吨”目标引领下，金发科技全年生产绿色塑料30.94万吨、回收废旧塑料27.20万吨、生产再生塑料37.90万吨；再生塑料产能51.9万吨，汽车领域占比约22%。

目前，金发科技已开发出覆盖PP、PA、ABS、PC/ABS、PE等材质的再生塑料系列产品，满足汽车内外饰系统、三电系统、结构件系统、智能座舱功能件等不同适用场景的性能要求，并与全球超过50家主机厂及超过200家一级供应商建立合作关系。

2. 技术引领，全链赋能

塑料循环是一个覆盖了回收、处理、加工、制造等复杂环节的生产流程。在这个链条中，再生塑料企业是关键节点，承担了技术研发、高质化再生、材料供应的关键环节，既是技术研发的催动者，也是上下游的链接者。

金发科技依托三大国家级科创平台与1名中国工程院院士、1名外籍院士、6名国务院特殊津贴专家和225名博士领衔的技术团队，攻克了智能分选、绿色清洗、寿命评估、性能修复、智能制造等关键技术。

AI智能分选。金发科技自主研发基于深度学习的视觉识别分选技术，可识别超过100种塑料材质，分选纯度达到99.5%以上。相比传统近红外（NIR）分选，AI分选对黑色塑料、深色塑料、多层复合材料的识别精度显著提升。在汽车保险杠、仪表板等复杂部件的分选中，AI分选可将杂质含量降低至0.5%以下，大幅提升再生料的品质和一致性。2025年，公司首创的“AI分选+绿色清洗”技术，荣获广东省科技进步奖一等奖。

江苏金发再生资源有限公司前处理产线

物理回收技术。金发科技研发的保险杠物理脱漆技术，脱漆率达到98%以上，处理后的再生材料可直接用于非喷涂类保险杠。公司采用“热洗+冷洗+化学助剂”组合工艺，可有效去除油墨、胶粘剂、金属残留等杂质，再生料纯度达到原生料的98%以上。

高质化再生。金发科技通过改性配方和工艺优化，使再生料的力学性能、耐候性、阻燃性、低VOC等指标达到或接近原生料水平，将低品质的废塑料转化为高性能的再生塑料粒子，满足车规级要求。

在技术创新突破的基础上，金发科技通过技术开放、专利共享、产线共享，对产业链上下游进行赋能。如将AI分选技术向产业链上下游开放，化学回收技术研发成果向行业开放；将物理脱漆技术、低VOC技术等核心专利向合作伙伴开放；在清远、邳州、西班牙等地的再生基地，向合作伙伴开放产能，实现资源共享。

通过开放与共享机制，金发科技不但带动了塑料回收行业的技术升级与规范发展，还保障了自身原料的稳定与优质供应。2025年，公司回收处理量同比提升53%，处理成本下降19%。

3. 全球布局，本地服务

为保障全球原料资源的获取，并以贴近市场的方式服务国际客户，金发科技加速全球布局，在东南亚、南亚、欧洲、美洲、南非等地建立生产基地，实现“本地研发+本地生产+本地服务”。

截至2025年底，金发科技在全球设立了23家生产基地及研发机构，服务网络覆盖130多个国家和地区。在回收端，公司致力于建立覆盖全球的回收网络，拥有500多家优质供应商，建成资源回收网点60余个，搭建了工业、农业、生活、海洋等多场景、多渠道的塑料废弃物回收网络。

在全球布局的基础上，金发科技向全球客户提供增值服务，以满足客户的多维需求。在产品供应方面，金发科技向全球客户提供质量可控、追溯清晰、供应稳定、成本适中、产品多样的可持续解决方案；在产品合规方面，金发科技通过了多种第三方认证，包括品质管理体系、回收比例和回收过程的追溯性认证，社会责任类体系认证，碳排放相关认证等；在增值服务方面，金发科技通过碳核算服务助力客户碳减排目标。

全球布局和本土服务，有效提升了金发科技的国际竞争力和品牌影响力。2025年，金发科技海外基地实现产成品销量29.75万吨，同比增长27.41%，海外基地产成品营业收入42.34亿元，同比增长35.20%。

4. 产业协同，系统推进

汽车行业塑料循环利用涉及相关方多、生产链条长，是一个需要多方协同的系统工程。金发科技通过“标准制定、平台搭建、产业联盟、深度合作”等方式，凝聚了车企、零部件厂商、回收/拆解企业、科研机构等各方共识和资源，推动汽车行业塑料循环利用从“概念”走向“实践”，从“挑战”走向“机遇”。

制定标准，引领行业规范化发展。在再生塑料领域，金发科技牵头或参与制定了15项国家标准，涵盖再生塑料的分类、性能要求、测试方法、碳足迹核算等关键领域。这些标准统一了再生塑料的技术规范，降低了全行业的交易成本和认证成本，提升了市场对再生塑料的信任度。

搭建平台，推动研发与成果转化。金发科技与主机厂、行业机构、科研机构等共建汽车可持续材料联合实验室，开展再生塑料在汽车领域的应用研究；经国家发展改革委批准设立国家先进高分子材料产业创新中心，开展高分子材料领域的前沿技术研究和共性技术攻关。通过搭建“产学研用”协同创新平台，推动科技成果的产业化应用。

培育生态，加速推动行业应用。金发科技联合车企、回收企业、科研机构等成立产业联盟，通过多种机制凝聚共识、共享信息、协同决策，推动汽车塑料循环利用从“概念”走向“规模化实践”。

深度合作，定制化服务客户需求。金发科技坚持客户需求导向，利益共享，风险共担，通过定制化材料+专属产线等模式，与客户共同成长。如与某主机厂合作，建立“报废汽车—拆解—分选—改性—新车应用”的闭环回收体系，在保险杠、仪表板、门板等部件上实现再生材料的规模应用。

可持续价值创新的枢纽

在破解塑料循环利用难题过程中，金发科技的角色，从一个材料供应商，升级为整个循环产业链的组织者和赋能者，成为行业可持续价值创新的枢纽。

通过技术与商业模式的双重创新，金发科技不仅成功跨越了从“废塑料”到“车规级材料”的性能鸿沟，更通过构建共赢的产业生态，破解了循环利用中的经济可行性与质量稳定性难题。

金发科技塑料循环生态图

1. 解决方案的设计师

汽车行业塑料循环利用是一个涵盖多要素的复杂场景，从“小、散、乱”的回收企业到品牌车企，从中国循环经济政策到欧盟ELV指令，参与主体多元且差异性较大，不同国家间政策规则不同，企业间文化和战略不同。要推动汽车行业塑料循环利用从“概念”走向“规模化实践”，就需要有企业站在全行业角度进行思考、推动和引领。

作为全球改性材料龙头企业，金发科技跳出了传统改性塑料企业的定位。它不再仅仅销售一袋袋塑料粒子，而是更致力于成为行业解决方案的设计师。

在解决方案上，金发科技创新性提出了“三化”路径和“四协同”机制。所谓“三化”指的是回收网络化（全球布局，稳定料源）、再生高质化（技术创新，性能达标）、应用高端化（定制方案，提升价值）。在协同机制方面，金发科技建立了四种协同机制，分别是技术协同（产学研联合攻关）、产能协同（国内外基地联动）、市场协同（上下游资源共享）、政策协同（对接 EPR、ELV 等法规）。

2. 关键技术的破局者

技术创新是推动行业高质量发展的关键。金发科技秉持“自主创新、技术领先、产品卓越”的研发理念，打造了“13551”研发体系，即1个中央研究院、3个国际研发中心、5个分技术中心、5个化工新材料孵化基地和1个国家产业创新中心。截至2025年底，公司累计申请国内外专利共计7621件，其中包含5551件发明专利，887件实用新型，37件外观设计，701件PCT，445件国外专利；公司获国家科学进步奖4项，省部级科技进步一等奖15项，牵头和参与起草发布国际标准14项，主持/参与制修订国标、行标、团标等260多项。

2025年，金发科技通过自主研发的反应挤出增粘技术及装备对聚酯和聚酰胺类PCR材料进行分子链调控，并通过高效高精度过滤技术及设备实现再生聚酯的“瓶对瓶”闭环回收应用和再生聚酰胺的长丝级应用。

此外，金发科技首次将溶解回收技术应用于废旧塑料的高质化回收利用，并利用高压闪蒸分离技术解决了溶剂和塑料的高效纯化分离的难题，建成了百吨级废旧塑料溶解回收示范装置，为后续废旧塑料的闭环高质回收开辟了全新的解决方案。

技术的创新与突破，为塑料循环利用行业高质量发展提供了坚实的基础。

3. 场景生态的组织者

作为可持续价值创新的枢纽，金发科技始终坚信合作和共享对于公司、行业和社会可持续发展的正面价值，积极搭建平台，构建共赢生态。

积极参与行业活动。金发科技在全国塑料标准化技术委员会（TC15）、国际标准化组织IEC/TC89、ISO/TC61/SC2/WG6、ISO/TC61/SC12/WG6、ISO/TC61/SC1/WG1、ISO/TC330等多个标准化技术委员会担任重要角色，积极推动行业标准制定，成为行业标准的深度参与者与引领者。2025年金发科技参加第30 届联合国气候变化大会，并发表“绿色低碳新材料解决方案，助力产业链可持续发展”主题报告，向全球展示其在绿色转型领域的创新实践。

构建“塑尽其用”一体化平台。金发科技构建了覆盖“回收—分选—再生—改性—应用—溯源”的全链条综合解决方案。这种平台化思维，使其能够整合碎片化的回收环节、对接车企的多元化需求，并协调上下游的研发与标准，将复杂的循环难题转化为可执行、可管理的系统性工程。

组建研发共同体。金发科技与车企、高校研究机构开展深度交流与科研项目合作，形成了深度的研发共同体，以技术创新指引行业未来的发展方向。

成立产业联盟。金发科技联合产业链伙伴成立产业联盟，建立季度、年度等多层次定期沟通机制，实现了从单点技术攻关到全链条协同创新的跃升。

4. 环境价值的翻译官

使用再生塑料有巨大的环境价值和绿色效益，但这种价值必须进行显性化甚至货币化，才有助于客户形成可量化的“商业竞争力”。

金发科技积极参与制定国家碳足迹核算标准，并通过全链条溯源平台测算，每使用1吨再生塑料替代等量原生塑料，可减少约2.5—3.0吨二氧化碳当量（tCO₂e）的温室气体排放。这使得环保效益不再是口号，而是成为可以助力客户应对碳关税、提升ESG评级的真实资产，显著提升了再生塑料的附加值和市场竞争力。

除核算碳资产价值外，金发科技还建立了从“报废汽车—拆解—分选—改性—新车应用”的全链条追溯体系，确保再生料的来源和流向可追溯，满足欧盟ELV法规的追溯要求；通过GRS（全球回收标准）、FDA NOL等第三方认证，向市场和客户证明再生料的品质和安全性。通过这些措施，让再生塑料的环境价值可见、可信、可追溯。

“塑尽其用”，未来已来

将废塑料转化为高价值再生材料，重新应用于汽车制造，是金发科技“塑尽其用”一体化综合解决方案在汽车行业应用的一个缩影。

金发科技提出的“塑尽其用”一体化综合解决方案，以“资源循环—技术创新—产业协同”为核心，构建了“回收—分选—清洗—再生—改性—应用—溯源”的全链条闭环体系，将废弃塑料转化为高价值再生材料，实现“从废弃物到新产品”的完整循环。目前，该解决方案已从汽车领域拓展至家电、包装、电子电工、家居、新基建、新能源、轨道交通等多元领域。

金发科技“塑尽其用”一体化综合解决方案示意图

2004年以来，金发科技已累计向全球提供了约255万吨环保高性能再生塑料，产销量稳居行业首位。未来，在“三个100万吨”战略的引领下，金发科技将在技术创新和商业模式创新的基础上，创造更大的可持续价值。

专家点评

在全球碳中和浪潮下，汽车塑料循环利用成为行业必然趋势。欧盟2032年15%再生塑料强制要求、中国“双碳”目标催生了每年数百万吨的市场需求，但材质混杂、回收体系零散、再生料难达“车规级”等痛点长期制约产业发展。金发科技跳出传统材料供应商的单一定位，打造了“战略牵引—技术赋能—全球布局—产业共建”四位一体的系统化解决方案，以“塑尽其用”为核心理念，通过“三个100万吨”量化目标绑定上下游利益相关方，以AI智能分选、物理脱漆等核心技术打通废塑料到“车规级”材料的壁垒，依托全球23个生产研发基地实现本地化服务，并通过牵头制定行业标准、组建产业联盟，构建了全链条闭环的汽车塑料循环利用体系，成为行业绿色转型的引领者。

金发科技的核心竞争力首先来自科技创新。企业依托三大国家级科创平台，聚集了以多位院士牵头的高端研发人才团队，搭建了高端核心部件从摇篮到摇篮的产品全链条创新实验室和创新体系，技术研发水平国际领先。其次是企业可持续生态。金发科技作为行业标准制定者，整合了500多家回收供应商和200余家一级供应商，服务网络覆盖130多个国家和地区，搭建了成熟稳定的全球产业生态。最后是金发科技对ESG和可持续发展的重视，企业率先在汽车塑料循环利用领域实现全生命周期碳管理，将环保价值转化为客户的ESG竞争力和碳资产。

总体而言，金发科技通过技术与商业模式的双重创新，成功实现了从材料供应商到循环产业链组织者的转型，其模式不仅为企业自身带来了绿色增长，更为全球汽车塑料循环利用提供了可复制的中国方案，对推动新材料行业践行循环经济具有重要的示范意义。

——张亚龙

深圳市可持续发展研究会会长

南方周末中国企业社会责任研究中心智库专家

• 金发科技是一家聚焦高性能新材料科研、生产、销售和服务，为创造更加安全、舒适、便捷的人类生活提供全新材料解决方案的新材料企业。公司总部位于广州科学城，旗下拥有64家子公司，在南亚、北美、欧洲等海外地区设有研发和生产基地。金发科技材料以其良好的环境友好度和卓越的性能远销全球130多个国家和地区，为全球1000多家知名企业提供服务。