广联达：数智赋能，破解高空作业安全难题丨2026年度CSR观察案例④

塔吊是人们对城市建设的关键记忆锚点。当夕阳的余晖洒向工地，塔吊被镀上一层金色，吊臂长长的线条与高低错落的建筑勾勒出一幅温馨的城市建设画面。

然而，这幅看似温馨的画面背后却是另一番景象。每天开工前，塔吊司机需要攀爬数十米甚至百米的铁梯从地面到达驾驶室，然后在不足两平方米的驾驶室连续作业四五个小时。有时候为了减少上下攀爬的次数，他们甚至刻意控制饮水量，带上午饭，在驾驶室待十几个小时。

作业环境逼仄的同时，高空作业也存在诸多不安全因素，如高空作业的视野盲区，群塔作业时的交叉碰撞风险，司索工操作不规范可能导致起重失败、重物失控、绳索断裂，进而引发物体打击和人员伤亡事故。因此，要驾驭这架“钢铁巨兽”在各个工区间安全、精准地运转并非易事。

在经济社会数字化转型加速，各行各业大力推动人工智能创新应用的当下，塔吊设备能否进行数字化改造，塔吊司机的作业环境能否改善，这是构建智慧工地和保障产业工人安全健康权益必须回答的问题。

高空作业：工程安全和体面劳动的双重痛点

塔式起重机是高层建筑、城市综合体施工的核心重型装备，支撑着建材、构件的垂直转运。传统塔机采用人工值守、机械限位、现场巡检的粗放管理模式，长期存在安全管控难度大、一线从业者作业环境恶劣两大短板，成为制约建筑行业高质量发展的突出难题。

正在爬塔的塔吊司机。

从安全维度看，传统塔机防护属于被动兜底模式，事故隐患“看不见、管不住、难追溯”,贯穿吊装全流程。其一，群塔交叉碰撞风险居高不下。在大型工程项目或城市高密度片区项目中，常常会布设四台到十几台塔机，塔臂、钢丝绳、配重块作业轨迹相互交织，仅依靠司机肉眼判断距离，在大风、扬尘、夜间、建筑物遮挡等情形下形成大量视觉盲区，机械限位仅能在触碰危险边界后强制停机，无法提前干预碰撞风险。

其二，违章操作难以实时约束。尽管建筑行业的起重吊装安全规程有“十不吊”等规范，但规范落地高度依赖现场作业人员自主遵守，现场巡查属于事后管控，难以从源头杜绝歪拉斜吊、吊物下方站人等违章行为。

其三，区域管控存在盲区。塔机作业范围常紧邻市政道路、高压线缆、居民区、临时加工区，人工划定禁行边界误差大，极易引发高空坠物、线路剐蹭事故。

其四，事后溯源难度高。传统塔机设备缺少完整作业数据存储，事故复盘仅依靠人员口述，难以精准定位设备、管理、操作全链条责任。

这些因素提高了塔吊作业发生安全事故的概率。据市场监管总局2025年度特种设备安全通报，全年全国起重机械类事故共发生19起，造成18人死亡；住房城乡建设部2020年房屋市政工程安全事故通报显示，起重机械伤害事故占当年较大安全事故总量的30.43%，起重吊装属于建筑施工高危工序。

与安全风险相伴的，是塔吊司机长期承受的较差的作业环境。首先是驾驶空间逼仄，塔机驾驶室设于数十米至百米高空，空间狭小密闭。夏季舱内无有效隔热措施，温度常突破40℃；冬季寒风直灌、舱内结霜结冰，雷雨天气还存在高空雷击隐患。长期固定坐姿、设备持续振动、噪声干扰、单一高空视野，持续损伤从业者生理与心理健康。

其次是日常通勤成本与风险双重叠加，塔吊司机每日需攀爬百米塔身往返作业，单次往返耗时近一小时，雨雪、大风天气塔身湿滑，攀爬失足坠落风险显著提升。为减少上下塔频次，工人常刻意减少饮水、直接在驾驶室就餐，长期压缩基础生活保障空间。这是全国数十万塔吊司机面临的困境。

同时，塔司岗位劳动强度大，普遍执行两班、三班轮换制度，长期高强度作业压缩了工人休息、陪伴家人的时间，行业招工难、人员流失问题逐年凸显。

因此，在人防为主的管理模式下，塔吊作业的安全管控高度依赖人员责任心与经验，作业环境短板持续侵蚀操作稳定性，这使得高空吊装作业长期处于“高风险、高负荷、低保障”的失衡状态，亟须技术手段实现安全管理与劳动者权益保护的同步革新。

2025年3月，住房城乡建设部印发《智能建造技术导则（试行）》，旨在加快推进智能建造技术在工程建设全生命周期应用，其中明确将远程控制塔吊、塔机智能管控列为重点方向。

智能塔机：端云协同革新高空作业范式

作为数字建筑领域服务商，广联达基于AI视觉、RTK（实时动态差分定位技术）厘米级定位、激光雷达、5G远程传输、边缘计算等技术，搭建覆盖塔机进场、安装、顶升、吊装、拆卸全生命周期的智能塔机解决方案，从主动安全防控、作业环境重塑、数字化穿透管理三个层面，针对性破解传统塔机作业的安全管理难题，实现从“事后止损”到“事前预判、事中干预”的安全范式转换。

1.从被动到主动，全方位封堵高空安全漏洞

广联达智能塔机系统构建“感知—预警—限速—制动”的四级安全闭环，把风险拦截在事故发生之前。

群塔作业防碰撞提醒。

群塔智能防碰撞体系。在群塔作业中，广联达智能塔机依托激光雷达450米远距离探测、RTK高精度三维定位，实时同步全场塔机高度、幅度、回转角度数据，两台塔机间距小于8米时，系统自动声光报警并降挡减速；临界4米时，系统会强制切断动力制动。同时覆盖大臂配重碰撞、钢丝绳缠绕、斜臂剐蹭等细分场景，适配塔机集群密集施工场景。

AI视觉落地“十不吊”刚性管控。智能塔机搭载全景、跟钩、舱外多目高清摄像头，通过计算机视觉实时识别吊物载人、混料吊装、超载、吊物遮挡人员等违章行为，识别瞬间触发声光提醒，同步限制危险操作权限，可大幅降低违章操作频次。

可视化区域限行保护。在工程施工中，项目管理方可在塔机系统内电子划定高压线、居民区、道路等禁飞区，当塔机靠近限行区域边界时，系统会及时提醒塔司，进行声光报警，并主动降挡减速，避免触及危险区域，消除人工划线管控的误差。

全维度设备状态监测。在塔上，系统部署了风力传感器、起升编码器、变幅编码器、回转编码器、重量传感器、小车摄像头、臂根及全景摄像头等硬件，实时采集风速和塔吊姿态、吊重、位置和障碍物信息数据，对大风、超载、结构异常等提前预警，从而替代了单一机械限位的被动防护模式。

2.从高空到地面，彻底改善塔司作业环境

塔下远程驾驶舱是智能塔机的核心创新成果。这一创新将塔司的操作岗位从百米高空转移至地面室内，从根源解决了高空作业的生理、心理双重负担，极大改善了塔司的作业环境，让塔吊作业更安全、更体面。

塔司在地面操控室开展吊装作业。

摆脱高空作业束缚。传统塔吊依赖司机在高空驾驶室作业，广联达智能塔吊系统实现了司机在地面远程驾驶，通过高清摄像头、AI视觉识别和算法辅助，能更清晰、更稳定地操控设备，也能通过全景画面、跟钩画面、小车画面和中控系统画面掌握现场状态，彻底摆脱了高空作业的束缚，消除了攀爬、坠落等直接人身安全风险，塔司在地面控制室可以正常地吃饭、如厕、休息。

减少非作业耗时。智能塔机免去了塔吊司机每日1个小时（每日四次，单次15—20分钟）爬塔时间，从而使得每天的真实作业时长较传统方式增长10%。

优化塔吊作业效率。应用智能塔机系统，理论上，单人可兼顾多台塔机辅助调度，减少岗位人力投入，缩短连续作业时长，缓解劳务招工压力。在已经试点的项目中，地面操控非但没有降效，而且部分场景作业效率提升了5%—10%。

3.从经验到数据，实现穿透式数字化管理

传统塔吊的运行数据零散、滞后，设备状态、操作行为、安全隐患等信息都依赖人工记录和现场盯控，无法形成完整的追溯链条，从而阻碍了管理优化，而智能塔机让塔吊作业和安全管理数字化成为可能。

操作数据留痕。智能塔机整套方案打通了塔机终端、项目中控、企业总部三级数据链路，所有预警、操作、吊次、设备故障数据云端实时存储、不可篡改。安全员可后台一键调取违章抓拍、三维轨迹回放，通过梳理人员操作行为数据，针对性开展规范操作培训，安全教育由口头宣讲转为数据场景复盘，从源头减少人为失误。

安全管理量化。建筑集团总部可跨项目统一监管所有塔机运行状态，自动统计安全隐患频次、设备利用率、吊装效率，为设备维保、人员考核、项目安全评级提供量化依据，补齐传统模式数据缺失、责任追溯难的管理短板。

施工效率优化。依托系统数据，项目管理方可以分析吊装路径、等待时长、作业频次，合理优化群塔分工和作业时序，减少交叉等待时间。在西安太古里项目中，智能塔机的全量应用，让有效吊装时长增长了10%，群塔作业效率提升超35%，塔机利用率和单日吊装频次也实现了20%—30%的稳步提升，真正实现塔吊调度贴合施工进度、匹配现场需求。

总体来看，从传统依靠塔吊司机经验的作业模式，到借助数据驱动作业和项目管理，使得塔吊作业的安全管理从事后整改全面转向事前预防，效率管理从凭经验调度转向数据化精准化，人员管理从24小时现场蹲守转向依托智慧平台远程可视化监管，大幅扩大管理半径、降低现场管控压力，为工程整体降本增效和管理优化提供了支撑。

应用创新：以“技术+生态”助力智能建造

当前，建筑业正处于从传统粗放型向现代集约型转变的关键期，数字化与智能化不仅是技术层面的革新，更是推动行业高质量发展、培育新质生产力的核心引擎。广联达瞄准塔机这一建造施工中的核心重型装备，积极推动智能塔机技术研发与规模化应用落地，以此为切口，为建筑行业推进智能建造、构建智慧工地探索了一条可行之路。

广联达智能塔机“技术—试点—生态”三位一体落地模式。

1.锚定痛点，开展以人为本的技术创新

在产品研发设计中，广联达关注到塔吊司机这一特种作业群体，开发出远程驾驶舱，将塔司作业从高空请回到地面，让塔司群体直接摆脱了高空作业存在的安全风险，极大改善了塔司的作业环境。

针对不同工程施工的差异化需求，分层开展技术适配和迭代。针对大型集群项目强化群塔协同算法，针对老旧小型工地推出轻量化低成本监测套件，针对劳务群体简化远程操控交互逻辑，避免技术脱离现场实际。

中小施工企业、租赁塔机服务商资金压力较大，老旧塔机存量规模庞大，全套智能感知、远程操控硬件一次性改造投入大，对此，广联达针对存量老旧塔机推出轻量化无损改造方案，无需改动设备原生线路，大幅降低中小施工企业、塔机租赁商智能化改造成本。

在交付环节，区别于行业单一售卖传感器硬件的模式，广联达配套全流程培训、驻场运维服务，破解行业“重硬件、轻运维、缺实操人才”落地难题。针对批量采购客户设立示范观摩项目，开放实地体验通道，以真实安全成效替代抽象技术宣传，降低行业接纳新技术的观望情绪。

2.试点打磨，以复杂标杆项目完成全场景技术验证

智能塔机仍是行业新兴技术，技术方案和推广使用模式仍需要在市场应用中持续验证。广联达通过西安太古里这一重点项目，打通了智能塔机技术验证、流程打磨、标准沉淀全环节，探索出成熟的推广路径。

西安太古里商业综合体项目紧邻小雁塔，由中建四局承建，施工过程中的振动、噪声、扬尘控制标准远高于常规项目，对吊装作业的稳定性、噪音控制、精度控制提出了“零误差”要求，有文物保护的刚性约束。项目位于城市核心商圈，项目体量大、标段多、塔吊数量多，但施工场地狭窄、周边人流密集，吊装作业的安全防护、吊装路径规划、交叉作业协调难度呈几何级上升。

西安太古里项目工地上的塔吊。

面对这一复杂的标杆项目，广联达与中建四局密切沟通，首先定制化算法适配，针对项目多塔密集交叉、文保限行特殊需求，优化群塔防碰撞三维运算模型，单独划定小雁塔周边一级禁吊区，细化分级制动阈值。其次，配套全流程落地服务团队，驻场工程师同步完成塔司、安全员专项实操培训，建立“设备巡检、数据复盘、功能迭代”试点优化机制。

西安太古里项目中建四局承建标段有8台塔机，其中6台安装了广联达智能塔机系统，2台加装防碰撞系统。自2025年6月系统上线运行以来，已经完成超过2万个吊次任务，未发生因系统故障造成的施工中断。在实际作业中，系统支撑了大量常规吊装、关键构件吊装及复杂工况吊装，现场显性吊装安全隐患识别处置效率提升90%以上，吊装碰撞类事故风险降低80%，设备定位精度较传统人工操控提升80%；自投用以来项目未发生任何塔吊安全及碰撞事故，有力保障了项目关键施工节点顺利推进。

3.打通壁垒，积极推动构建智能建造新生态

当前，塔式起重机智能化尚未形成统一国家标准，技术规模化推广需要主管部门、施工单位、设备厂商、租赁企业多方协同，广联达从数据兼容、产业合作、标准研发三方面搭建行业开放生态。

智能塔机推广应用涉及的相关方。

设备协议兼容，打破数据孤岛。目前塔机智能设备存在大量厂商私有通信协议，跨品牌设备数据难以无缝接入同一管理平台，行业普遍存在不同塔机、智能设备协议不互通问题，广联达智慧塔机系统兼容多品牌新旧塔机硬件，数据输出格式贴合主流BIM、智慧工地管理平台标准，助力施工企业打造统一现场数字底座，避免单点智能化形成碎片化数据体系。

多方产业协同，规模化落地试点。借助各省智能建造试点政策支持，广联达主动加强与各施工总包单位、塔机主机厂及其租赁单位的合作交流，推动智能塔吊在当地标杆项目上的落地应用。目前，已经在全国超过100个项目中试点应用。与此同时，广联达将目光投向海外，与新加坡、马来西亚、印度尼西亚等国家的相关机构进行合作，进一步开拓智能塔机的应用市场。

联合科研攻关，推动行业标准编制。广联达联合华中科技大学，共同承接了“十四五”国家课题《智能建造多模态人机协同关键技术与装备——面向起重设备的人机协同控制技术与装备》，旨在突破多模态感知、智能决策与人机协同控制等共性关键技术，研发包括智能起重装备在内的核心装备样机，并在重大工程中开展示范应用。在国家课题的推动下，广联达积极推动国家标准《起重机械智能化技术规范第3部分：塔式起重机》的制定，目前正在草案编制阶段。

未来之路：从单机智能到全域智慧

毫无疑问，在真实的建造场景中，智能塔机已经验证了其具有安全和人文双重价值，既通过主动智能防控大幅降低建筑施工起重事故风险，又通过地面远程操控切实改善塔吊司机作业条件。但要走向全行业大规模落地仍存在多重挑战。

单点塔机智能化只是施工现场数字化安全治理的起点。面向未来，广联达需要持续延伸技术边界，打通单设备、单项目、全行业三层数字化体系，进一步释放技术创新的可持续发展价值，构建覆盖人、机、料、场的一体化智慧工地管控平台，助力建筑企业实现施工现场全要素风险协同预警，从单一高空吊装安全管控升级为全域施工安全治理。

在这个方向上，广联达已经做出了尝试。围绕建筑安全涉及的“人防、技防、智防”体系，广联达正在构建涵盖软件管理平台、AI智能硬件及专项安全系统三大类安全产品，例如在软件管理方面，广联达推出施工企业智慧安全解决方案‌，该方案涵盖风险分级管控、隐患排查治理、危大工程管理、安全教育培训、机械设备管理、安全资料自动生成、履职考核及数据分析预警等八大核心场景管理功能；在硬件方面，除了智能塔机外，广联达还推出了蜂鸟盒子‌，作为安全总监的“另一只眼”，蜂鸟盒子接入普通摄像头即可实时识别未戴安全帽、反光衣缺失等十几种危险行为，自动巡检识别隐患，减少安全管理漏洞。

专家点评

建筑业在推进可持续发展进程中，行业整体仍存在较为突出的ESG发展难题，社会维度两大长期挑战非常突出。一方面，施工现场安全问题持续存在，2025年国务院安委会办公室召开建筑施工安全生产形势分析会，专门部署施工安全提质工作，可以看出相关问题的广泛性与严重性。另一方面，一线建筑从业者劳动保障有待完善，建筑工人施工场景普遍环境艰苦，高温严寒、噪音振动、作业空间狭小等问题长期影响工人身心健康。较差的从业条件不断降低行业吸引力，用工短缺、体面劳动的缺失，成为建筑企业ESG社会维度亟待补齐的短板。单纯依靠制度管理难以从根源化解安全与劳工权益双重矛盾，行业亟须新的破局路径。

“ESG+T”模式为行业转型提供清晰思路，意味着在环境、社会、治理体系建设中融入数字化、智能化技术，以技术手段补足传统管理的局限，二者协同发力完善企业ESG体系。广联达智能塔机系统正是这一模式落地的典型实践，融合AI视觉、RTK高精度定位、激光雷达、5G远程传输等多元技术，搭建起完整的塔机运行安全防护体系。系统实时测算多塔作业间距，分级完成预警、减速、强制制动，依托视觉识别约束超载、混吊等违规操作，电子划定道路、高压线、居民区等禁飞区域，多重机制提前规避各类吊装风险。西安太古里项目落地实践显示，系统投用后现场安全隐患大幅减少，显著降低起重作业事故概率，数字化为施工现场安全提供有力支撑。

这套智能塔机方案更突出人本价值，针对性优化一线塔司劳动条件，有效完善ESG社会维度劳工保障工作。以往塔吊司机每日攀爬数十米高塔，常常一手提着饭盒，一手拎着简易尿壶往返上下，高空密闭驾驶室空间狭小，难以正常就餐、如厕，长期独处高空也易产生压抑焦虑等心理压力。地面远程驾驶舱将作业场景转移至室内，从根源消除高空坠落风险，工人拥有良好的作业环境，身心负担显著减轻。同时设备减少无效通勤时长，提升整体吊装作业效率，一定程度缓解行业招工难题，真正落地体面劳动的发展目标。

长远来看，以智能塔机为代表的智能建造技术，能够与传统现场管理形成协同互补，持续夯实建筑行业ESG发展根基。坚持“ESG+T”发展思路，兼顾安全生产保障与劳动者权益改善，才能推动建筑业逐步走出高风险、低吸引力的发展现状，实现稳健、可持续的高质量发展。

王元丰

中华环保联合会常务理事兼ESG专委会副主任

北京交通大学碳中和科技与战略研究中心主任

南方周末中国企业社会责任研究中心智库专家

• 广联达科技股份有限公司是数字建筑平台服务商，公司围绕工程项目的全生命周期，面向行业管理方、建设方、设计方、咨询方、施工方、设材厂商等产业链各参与方，以及城市运营、金融、教育等领域，提供以建设工程领域专业化应用为核心基础支撑，以产业大数据、产业链金融等为增值服务的建筑全生命周期数字化解决方案。